特玻公司继交流玻璃绝缘子成功研发后，近期又成功研发出U800B/280、U800BP/280HDC玻璃绝缘子的，填补了公司在1000kV级交流和800kV级直流系统超（特）高压输电线路玻璃绝缘子的空白。然而，随着日益激烈的市场竞争环境，公司目前生产的钟罩型、空气动力型的玻璃绝缘子已不能跟上快速发展输电线路建设的要求，通过与四川省电力设计院的沟通，获悉在Ⅱ、Ⅲ级污秽地区，钟罩型玻璃绝缘子由于伞棱较深，自洁性能较差，在使用上有一定的局限性。因此，外伞形产品的使用需求迫在眉睫，但因该产品的生产技术要求极高，国内众多厂家至今也未能研发成功，市场上目前流通的外伞形绝缘子仍是陶瓷型产品，市场前景非?？春?。特玻公司领导着眼全局，要求持续技术改进，提升产品性能和市场占用率，于2011年4月正式启动“双伞型”玻璃绝缘子的研发计划。
　　
　　研发工作由绝缘子事业部组织牵头，技术中心、绝缘子车间等相关部门竭力配合。面对双伞型产品易缺料、开模难、冷却方式、钢化等实际困难，公司领导高度关注，多次召开专题会议讨论解决方案，在5月份确定了研发产品型号——T12D双伞型玻璃绝缘子。伞型设计好后，如何解决以上难题就成了此次研发成功的关键，生产车间成立了专项QC攻关小组。
　　
　　由于双伞型模具形状非常特殊，模具温度也极难控制，在生产过程中容易造成产品缺料以及玻璃液粘模造成紧急?；裙ひ绽?。针对产品易缺料问题，QC小组采用了模具温度较低的部位涂抹石灰水或耐高温油，达到隔热的目的，防止模具温度急剧冷却，降低产品缺料缺陷的发生率。玻璃液粘模是由于模具腰部温度特别高，按照绝缘子模具的常规冷却法是采用的间接冷却，是冷却风管直接冷却铜棒，再由铜棒散热到模具。这样的冷却方式对模具只能造成局部冷却，在钟罩型产品生产时表现并不明显；但是此冷却方式在外伞型产品制作时会造成腰部温度过高，导致产品开模时粘模的紧急?；窒蟛?。因此，QC小组重新研发了一种直接冷却法，就是取消铜棒的传递散热，直接用风管冷却高温部位，使其快速、均匀的冷却，从而避免粘模现象的产生。同时，产品是否顺利开模也是研发工作的一大难点。由于产品形状的特殊性，原有的开模方式会导致产品倾斜，造成紧急?；绻笾璞赋Ъ矣纸且槐什恍〉姆延?。QC小组不畏艰难，仔细分析，最终采用改变模具结构，设计了一款定位装置解决了产品无法开模的问题。以上生产工艺难点的成功解决，均在实际生产过程中得到验证。9月，试生产的U120BP/146D、U120BP/146DDC产品，已成功通过公司的所有试验项目，各项性能指标均达设计标准要求。
　　
　　双伞型玻璃绝缘子从启动研发到成功研制，仅用了5个月时间，同时研发出交、直流两种类型的产品，填补了玻璃绝缘子在外伞型产品上的空白，开创了玻璃绝缘子市场的新局面。该产品的成功研制，体现了公司在行业中的专业技术水平，提高了市场竞争力，令同行企业刮目相看。我们相信，此次双伞型玻璃绝缘子的成功研发，必将促使着我们在绝缘子研发道路上朝着更高、更好、更权威的方向发展，真正做强做大绝缘子产业，奠定行业先锋的地位，为实现环球世界、世界环球的壮举注入新的活力。